Os métodos tradicionais para consolidar o talud consistiam em um cilindro hidráulico que comprimía o material inclinado lateralmente. Este cilindro estava unido a outro cilindro horizontal principal que comprimía o piso permitindo assim a compactação horizontal.

Os resultados obtIdos com este sistema tradicional ocasionavam grandes riscos de acidentes porque os cilindros de compactação trabalham muito próximos da beirada. A medida que uma barragem cresce em altura, o trabalho se torna cada vez mais perigoso quando se adota este método.

Na barragem de Ita no Brasil se empregou pela primeira vez uma máquina extrusora colocada diretamente sobre o recheio da represa que era alinhada topográficamente e por métodos láser. Esta máquina produzia uma guia a qual foi denominada de “bordillo” pela sua forma e posição na beira do talud.

Esta máquina extrusora é capaz de produzir entre 50m e 70m de bordillo por hora e devemos considerar que depois de 60 minutos de te-lo feito pode-se colocar a capa de recheio intermediária que atualmente se reduz a 3m ou 4m de largura.

Usando este método se empregam 4 homens: um com a função de operar a máquina, um para a descarga do concreto para a maquina extrusora e dois que controlam o material dentro da propria extrusora. Também é necessaria a utilização de uma central de concreto, caminhões mixer com capacidade de 6 m³ e equipamento de acompanhamento topográfico (podendo usar-se aparelhos láser ou equipamentos tradicionais).

Os resultados obtidos com a utilização deste sistema são melhores do que com o sistema clássico. São eliminados desperdicios de material, evita-se a redução da largura utilizada para transitar e acima de tudo aumenta-se a segurança do trabalho, reduzindo também as interferencias de todos os equipamentos que trabalham nessa área.

Esta tecnología que se mostra simples e econômica esta sendo utilizada hoje em día na maioria das barragens construidas no mundo.

A execução da concretagem dos plintos com forma deslizante foi realizada pela primeira vez em 1990 na obra CENTRAL HIDROELETRICA XINGO no estado de Sergipe, Brasil.

Em obras anteriores havia sido comprovado as grandes dificuldades que apresenta a execução dos plintos com forma fixa, resultando em um custo muito grande de mão de obra e formas. Um dos lugares mais difícil de execução era a zona aonde se coloca a junta de cobre. O conjunto de problemas apresentados levou a necessidade de se criar uma forma deslizante capaz de suportar todas as pressões ocasionadas pela colocação do concreto. Foi fabricado uma forma deslizante modular na qual se podem realizar modificações para adaptá-la as diferentes secções que vão tomando os plintos, obtendo produções de aproximadamente 6 a 7 metros por día em dois turnos de 12 hs. É muito importante salientar que a qualidade do concreto colocado e o seu acabamento são muito superiores, com um custo visivelmente menor ao das formas fixas e em um prazo sensivelmente mais curto.

O sistema consiste básicamente em executár com precisão as seguintes etapas previas:

1) Regularizção do piso (excavação na rocha) com a maior precisão posivel e deixando em ambos lados do plinto um espaço de 0,60m.

2) Colocar os ferros de ancoragem, os tubos de injeção e proceder a montagem da ferragem conforme esta indicado no plano correspondente.

3) Depois de ser executados os trabalhos mencionados anteriormente, se procede a montar a forma deslizante que consiste básicamente em uma estrutura metálica em forma de reticulado composta por módulos que permitem ir modificando para deslizar as diferentes secções do plinto y tambem inverter os painéis para executar tanto los plintos esquerdos como os direitos. Este molde habitualmente é variável na sua largura. Os painéis que deslizam sobre as faces planas do plinto tem um avanço de 1,20 m e os da cabeça, aonde se encuentra o selo de cobre tem 2,50 m. O motivo da maIor longitude é que o concreto neste setor necesita permanecer mais tempo dentro do molde.

As suas extremidades laterais estão apoiados sobre dois carros, cada um deles com duas rodas. Cada um dos carros tem um dispositivo mecánico que nos permite regular a altura da forma para poder executar plintos de diferentes espesuras. Estes carros estão apoiados sobre um trilho (que costuma ser um perfil duplo T de 100 o 120 mm de altura). Os macacos hidráulicos (de dupla ação) que movem o molde tem dois jogos de mordaças, um na parte detrás e outro na dianteira, que se fixam a estes perfis, os que estão fixados ao piso de concreto de regularização com tirafondos especialmente dimensionados para esse fim. Quando os macacos são acionados a mordaça detrás se trava evitando que a forma possa deslizar para trás e somente sobe a mordaça superior. Quando se inverte o fluxo hidráulico ocorre o contrario: ou seja a mordaça da frente se trava e o encurtamento do macaco provoca o deslizamiento do molde. Toda esta operação se realiza muito rápidamente, sem vibrações do molde deslizante nem produzir sobretensões no concreto. É habitual uma producción de 25cm a 40cm por hora.

4) Os inicios do plintos com secções atípicas e as uniões entre dois trexos se ejecutam com formas fixas . Estes trabalhos são de extrema importancia. Se deve prestar atençao a parte topográfica: tanto da localização como da geometría, deixando os ferros de junção com as dimensões e os revestimentos de acordó com as indicações do projeto.

Para asegurar a estanquiedade do conjunto, entre cada par de lages se coloca uma junta de cobre. Esta junta deve estar bem apoiada sobre uma superficie lisa e uniforme, que se executa com morteiro.

Estes apoios de morteiro utilizados para o suporte dos selos de cobre tambem sustentam as formas de fechamento lateral dos moldes deslizantes quando seja necessario.

Suas dimenções son de aproximadamente 55 - 60cm de largura e 3 a 5cm de espesura.

O morteiro é composto de 1: 3, cimento y areia respectivamente.

É importante nivelar com presição estes apoios para evitar distorções do molde e conservar a espesura da lage dentro das tolerancias permitidas.

Para a execução destes apoios desenvolvemos um carro de transporte de material e pessoal movido por un guindaste especial projetado para este fim que permite realizar o morteiro com grande presição brindando a máxima segurança contra acidentes ao pessoal, que trabalha em um recinto fechado, provido de ancoragens para os cintos de segurança. Estas faixas de apoio se executarão manualmente e o material pode ser transportado pelo mesmo carro ou enviado ao lugar mediante tubos de PVC de 10” de diámetro.

Uma vez executadas as faixas de apoio, devem colocar-se sobre as mesmas as juntas de cobre. Para evitar danos as mesmas estas são fabricadas no local. Para esta tarefa desenvolvemos uma maquina capaz de cargar bobinas de chapa de cobre de até 200 m de comprimento (dependendo da espesura especificada para a chapa). Esto permite fabricar as juntas em uma só peça mesmo em represas bastante altas, com indiscutíveis vantagens de estanquiedade e com uma interesante redução de custos ao minimizar a quantidade de soldagens a se realizar. A maquina se pode colocar em posição horizontal ou com pequena inclinação para ejecutar as juntas entre plinto e lage ou apoiar-se em uma estrutura que le confira a mesma inclinação da lage da represa quando se está executando as juntas entre lages. A estrutura foi desenhada de modo a minimizar o espaço que ocupa na parte superior da barragem, que frequentemente é bastante escasa.

A maquina esta acionada por um motor elétrico provido de variador de velocidade de modo que esta pode adaptar-se a qualquer necesidade que surja durante o trabalho.

O proximo paso é a colocação do ferro da lage. Para minimizar a arriscada tarefa de armar o ferro no local desenvolvemos um carro transportador especialmente para essa finalidade.

Primeiro se preparam as malhas de ferro na parte superior da barragem em painéis do tamanho que corresponda de acordo ao projeto (geralmente 12 por 15m), emplilhadas uma sobre outra ordenadamente, colocando debaixo a que se colocará na parte mais alta da barragem.

Simultáneamente se colocam piquetes em lugares pre-determinados que tem a missão de suportar a malha de ferro e deixa-la na posição correta considerando tanto seu alinhamento como o nivel.

Uma vez prontoo setor para se trabalhar, se coloca o carro transportador que será movido tanto para baixar como para subir por un guincho com a capacidade correspondente segúndo se indica no projeto.

Uma vez instalado el carro se toma a primeira malha (que esta na parte superior da pilha) com um guindaste e a coloca sobre o mesmo. O carro será acionado mediante o guincho e se deslocará até o lugar aonde será montada a malha de ferro. Uma vez colocada a primeira o carro volta para cima, carrega uma nova malha e a leva ao lugar. Esta malha se junta a anterior e assim sucessivamente.

Com este sistema se pode colocar até uma malha por hora com absoluta segurança.

A primeira forma deslizante desenvolvida pela BRASILOS foi usada na barragem de Foz do Areia, Brasil, no estado de Paraná, construida nos anos 1977-1981.

Básicamente o molde esta constituido por duas plataformas: superior e inferior. A plataforma superior ou de trabalho esta localizada sobre a placa do molde deslizante, aonde permanecem os operadores que acionam o sistema hidráulico e consolidan por meio de vibradores o concreto na lage.

Duas vigas duplas T constituem a parte estrutural da forma. O movimento de ascensão se consegue por meio de dois macacos hidráulicos localizados sobre os trilhos guías com mordaças de segurança que permitam manter o molde fixo enquanto os macacos são acionados para faze-lo avançar.

A placa que efetúa o deslizamento contra o concreto fresco tem um metro de largura e está formada por bandejas metálicas.

As fotos abaixo mostram este molde, que com o pasar do tempo foi sendo apefeiçoado havendo-se reduzido o peso através da experiencia adquirida nas obras de Foz do Areia, Segredo, Agualmilpa, Xingó e Messochora.

Inicialmente se utilizaram esquadras laterais para sustentar as formas laterales mas posteriormente aproveitamos as armaduras das lages contiguas para suporta-los, como podem ser vistos nas fotografias.

O molde esta calculado para suportar comprimentos um pouco maiores que os 15m que as lages tem habitualmente, considerando a situação que se dá quando os trilhos guías (que proporcionam um apoio simples) se apoian na lage adjacente. Realizando a análise estrutural do molde se verifica que a deformação estrutural é menor que o valor definido nas normas (L/1000).

As caixas de mordazas que permitirão o movimento ascendente da forma sao fabricadas em aços de alta resistencia mesmo quando las solicitaçoes reais de corte são da orden de 300kg/cm2

Tambem desenvolvemos uma cinta transportadora transversal, que é acoplada a parte dianteira do molde para distribuir melhor o concreto quando as características do projeto o requeiram.

Cada molde deslizante deve contar com as formas laterales respectivas, que o levarão ao nivel correto. É importante levar em consideração que o perfil final do talud de aguas acima da barragem depende dos asentamentos sofridos pelo recheio durante e depois da sua construção.

Por isso os moldes laterais seguirão o perfil real da barragem, guardando as espesuras especificadas no projeto para cada cota.

É posivel neutralizar os desvíos ajustando a superficie que desliza por meio de parafusos de controle.

Os trilhos, formas laterais e materiais complementarios são transportados utilizando trenós (sobre patins) operados com malacates de 2,5 a 5 ton de capacidade.

Como o peso do molde completo é inferior a 8 toneladas, pode-se utilizar um guindaste para deslocarlo de uma lage a outra.

Tambem é posivel, uma vez terminada uma lage, descer a forma pelos mesmos trilhos usados durante a subida.

Nossa forma permite executar as lages de arranque (tanto se são pouco inclinadas como se a inclinação é muita) em conjunto com a lage principal e sem interrupção, evitando assim o custo e as demoras de uma junta de trabalho.