Los métodos tradicionales para consolidar el talud consistían en un cilindro hidráulico que comprimía el material inclinado lateralmente. Este cilindro estaba unido a otro cilindro horizontal principal que comprimía el piso permitiendo así la compactación horizontal.

Los resultados obtenidos con este sistema tradicional acarreaban grandes riesgos de accidentes porque los cilindros de compactación trabajan muy cerca del borde. A medida que una presa crece en altura, el trabajo se torna cada vez más peligroso cuando se emplea este método.

En la presa de Ita en Brasil se empleo por primera vez una máquina extrusora colocada directamente sobre el relleno del dique que era alineada topográficamente y por métodos láser. Esta máquina producía un cordón al cual se lo denominó “de bordillo” por su forma y posición en el borde del talud.

Esta máquina extrusora es capaz de producir entre 50m y 70m de bordillo por hora y debemos considerar que después de 60 minutos de haberlo hecho puede colocarse la capa de relleno intermedia que actualmente se reduce a 3m o 4m de ancho.

Usando este método se emplean 4 hombres: uno con la función de operar la máquina, uno para la descarga del material (hormigón) para la maquina extrusora y dos que controlan el material dentro de la propia extrusora. También es necesaria la utilización de una planta de hormigón, camiones mixer con capacidad de 6m3 y equipo de acompañamiento topográfico (pudiendo usarse aparatos láser o equipos tradicionales).

Los resultados obtenidos con la utilización de este sistema son mucho mejores que con el sistema clásico. Se eliminan perdidas de material, se evita la reducción del ancho utilizado para transitar y sobre todo aumenta la seguridad del trabajo, reduciendo también las interferencias de todos los equipos que trabajan en esa área.

Esta tecnología que resulta simple y económica se esta utilizando hoy día en la mayoría de las presas construidas en el mundo.

La ejecución del hormigonado de los plintos con encofrado deslizante fue realizada por primera vez en 1990 en la obra CENTRAL HIDROELECTRICA XINGO en el estado de Sergipe, Brasil.

En obras anteriores se habían comprobado las grandes dificultades que presenta la ejecución de los plintos con encofrado fijo, resultando en un costo muy grande de mano de obra y encofrados. Uno de los lugares de mas difícil ejecución era la zona donde se coloca la junta de cobre. El conjunto de problemas presentados llevo a crear un encofrado deslizante capaz de soportar todas las presiones ocasionadas por el colado del hormigón. Fue fabricado un molde deslizante modular al que se le pueden efectuar modificaciones para adaptarlo a las diferentes secciones que van tomando los plintos, obteniendo producciones de aproximadamente 6 a 7 metros por día en dos turnos de 12 hs. Es muy importante señalar que la calidad del hormigón colado y su terminacion son muy superiores, con un costo visiblemente menor al de los encofrados fijos y en un plazo sensiblemente mas corto.

El sistema consiste básicamente en ejecutar con precisión las siguientes etapas previas:

1) Regularización del piso (excavación en la roca) con la mayor perfección posible y dejando de ambos lados del plinto un espacio de 0,60m.

2) Colocar los hierros de anclaje, los tubos de inyección y proceder al montaje del hierro conforme esta indicado en el plano correspondiente.

3) Después de ser ejecutados los trabajos mencionados anteriormente, se procede a montar el molde deslizante que consiste básicamente en una estructura metálica en forma de reticulado compuesta por módulos que permiten irlo modificarlo para deslizar las diferentes secciones del plinto y también invertir los paneles para ejecutar tanto los plintos izquierdos como los derechos. Este molde habitualmente es variable en su ancho. Los paneles que deslizan sobre las caras planas del plinto tienen un desarrollo de 1,20 m y los de la cabeza, donde se encuentra el sello de cobre tiene 2,50 m. El motivo de la mayor longitud es que el hormigón en este sector necesita permanecer más tiempo dentro del molde.

En sus extremos laterales está apoyado sobre dos carros, cada uno de ellos con dos ruedas. Cada uno de los carros tiene un dispositivo mecánico que nos permite regular la altura del molde para poder ejecutar plintos de diferentes espesores. Estos carros están apoyados sobre un riel (que suele ser un perfil doble T de 100 o 120 mm de altura). Los gatos hidráulicos (de doble acción) que mueven el molde tienen dos juegos de mordazas, uno en la parte de atrás y otro en la delantera, que se fijan a estos perfiles, los que están fijados al piso de hormigón de regularización con tirafondos especialmente dimensionados para ese fin. Cuando los gatos son accionados la mordaza de atrás se traba evitando que el molde se pueda deslizar hacia atrás y solo sube la mordaza superior. Cuando se invierte el flujo hidráulico ocurre lo contrario: o sea la mordaza de adelante se traba y el acortamiento del gato provoca el deslizamiento del molde. Toda esta operación se realiza muy rápidamente, sin vibraciones del molde deslizante ni producir sobretensiones en el hormigón. Es habitual una producción de 25cm a 40cm por hora.

4) Los inicios de plintos con secciones atípicas y las uniones entre dos tramos se ejecutan con encofrados fijos . Estos trabajos son de extrema importancia. Se debe prestar atención a la parte topográfica: tanto a la ubicación como a la geometría, dejando los hierros de empalme con las dimensiones y los recubrimientos de acuerdo a las indicaciones del proyecto.

Para asegurar la estanqueidad del conjunto, entre cada par de losas se coloca una junta de cobre. Esta junta debe estar bien apoyada sobre una superficie lisa y uniforme, que se ejecuta con mortero.

Estos apoyos de mortero utilizados para el soporte de los sellos de cobre también sostienen los encofrados de cierre lateral de los moldes deslizantes cuando sea necesario.

Sus dimensiones son de aproximadamente 55 - 60cm de ancho y 3 a 5cm de espesor.

El mortero es compuesto de 1: 3, cemento y arena respectivamente.

Es importante nivelar con precisión estos apoyos para evitar distorsiones del molde y conservar el espesor de la losa dentro de las tolerancias permitidas.

Para la ejecución de estos apoyos hemos desarrollado un carro de transporte de material y personal movido por un guinche especial proyectado para este fin que permite realizar el mortero con gran precisión brindando la máxima seguridad contra accidentes al personal, que trabaja en un recinto cerrado, provisto de anclajes para los cintos de seguridad. Estas fajas de apoyo se ejecutaran manualmente y el material puede ser transportado por el mismo carro o enviado al lugar mediante de tubos de PVC de 10” de diámetro.

Una vez ejecutadas las fajas de apoyo, deben colocarse sobre las mismas las juntas de cobre. Para evitar daños a las mismas estas se fabrican en el lugar. Para esta tarea hemos desarrollado una maquina capaz de cargar bobinas de chapa de cobre de hasta 200 m de largo (dependiendo del espesor especificado para la chapa). Esto permite fabricar las juntas en una sola pieza aun en diques bastante altos, con indudables ventajas de estanqueidad y con una interesante reducción de costos al minimizar la cantidad de soldaduras a realizar. La maquina se puede colocar en posición horizontal o con pequeña inclinación para ejecutar las juntas entre plinto y losa o apoyarse en una estructura que le da la misma inclinacion de la losa del dique cuando se están ejecutando las juntas entre losas. La estructura ha sido diseñada de modo de minimizar el espacio que ocupa en la parte superior del dique, que frecuentemente es bastante escasa.

La maquina esta accionada por un motor eléctrico provisto de variador de velocidad de modo que esta puede adaptarse a cualquier necesidad que surja durante el trabajo.

El paso siguiente es la colocación del hierro de la losa. Para minimizar la riesgosa tarea de armar el hierro en el lugar hemos desarrollado un carro transportador especialmente para ese fin.

Primero se preparan las parrillas de hierro en la parte superior de la presa en paneles del tamaño que corresponda de acuerdo al proyecto (generalmente 12 por 15m), apiladas una sobre otra ordenadamente, colocando abajo la que se colocara en la parte mas alta del dique.

Simultáneamente se colocan piquetes en lugares predeterminados que tienen la misión de soportar la malla de hierro y dejarla en la posición correcta considerando tanto su alineación como el nivel.

Una vez listo el sector para trabajar, se coloca el carro transportador que será movido tanto para bajar como para subir por un guinche con la capacidad correspondiente según se indica en el proyecto.

Una vez instalado el carro se toma la primer malla (que esta en la parte superior de la pila) con una grúa y se la coloca sobre el mismo. El carro será accionado mediante el guinche y se desplazará hacia el lugar donde será montada la malla de hierro.

Una vez colocada la primera el carro vuelve arriba, carga una nueva malla y la lleva al lugar. Esta malla se sujeta a la anterior y se va repitiendo el proceso.

Con este sistema se puede colocar hasta una malla por hora con absoluta seguridad.

El primer molde deslizante desarrollado por BRASILOS fue el usado en la presa Foz do Areia, Brasil, en el estado de Paraná, construida en los años 1977-1981.

Básicamente el molde esta constituido por dos plataformas: superior e inferior. La plataforma superior o de trabajo esta localizada sobre la placa del molde deslizante, donde permanecen los operadores que accionan el sistema hidráulico y consolidan por medio de vibradores el hormigón de la losa.

Dos vigas doble T constituyen la parte estructural del molde. El movimiento de ascenso se logra por medio de dos gatos hidráulicos ubicados sobre los rieles guías con mordazas de seguridad que permiten mantener el molde fijo mientras los gatos son accionados para hacerlo avanzar.

La placa que efectúa el deslizado contra el hormigón fresco tiene un metro de ancho y está formada por bandejas metálicas.

Las fotos adjuntas muestran este molde, que con el paso del tiempo ha sido mejorado habiendosele reducido el peso a través de la experiencia adquirida en las obras de Foz do Areia, Segredo, Agualmilpa, Xingó y Messochora.

Inicialmente se utilizaron escuadras laterales para sostener los encofrados laterales pero posteriormente hemos aprovechado las armaduras de las losas contiguas para soportarlos, como puede verse en las fotografias.

El molde esta calculado para soportar luces algo mayores que los 15m que las losas tienen habitualmente de ancho, considerando la situación que se da cuando los rieles guías (que proporcionan un apoyo simple) se apoyan en la losa adyacente.

Realizando el análisis estructural del molde se verifica que la deformación estructural es menor que el valor definido en las normas (L/1000).

Las cajas de mordazas que permitirán el movimiento ascendente del molde son fabricadas en aceros de alta resistencia aun cuando las solicitaciones reales de corte son del orden de 300kg/cm2

Tambien hemos desarrollado una cinta transportadora transversal, que se acopla a la parte delantera del molde para distribuir mejor el hormigón cuando las características del proyecto lo requieren.

Cada molde deslizante debe contar con los encofrados laterales respectivos, que lo llevaran al nivel correcto.

Es importante tener en cuenta que el perfil final del talud de aguas arriba del dique depende de los asentamientos sufridos por el relleno durante y después de su construcción.

Por lo tanto los moldes laterales seguirán el perfil real de la presa, guardando los espesores especificado en el proyecto para cada cota. Es posible neutralizar los desvíos ajustando la superficie que desliza por medio de tornillos de control. Los rieles, encofrados laterales y materiales complementarios son transportados utilizando trineos (sobre patines) operados con malacates de 2,5 a 5 ton de capacidad.

Como el peso del molde completo es inferior a 8 toneladas, se puede utilizar una grúa para trasladarlo de una losa a la siguiente.

También es posible, una vez terminada una losa, bajar el molde por los mismos rieles usados durante la subida.

Nuestro molde permite ejecutar las losas de arranque (tanto si son poco inclinadas como si la inclinación es mucha) en conjunto con la losa principal y sin interrupción, evitando asi el costo y las demoras de una junta de trabajo.